Wielton inwestuje w kolejny zakład produkcji naczep

Nie od dziś wiadomo, że inwestycje i rozbudowa zakładów produkcyjnych niosą za sobą wiele korzyści. Budując kolejny zakład produkcyjny, intencją Grupy Wielton było m.in. zwiększenie mocy wytwórczych oraz umożliwienie elastycznego dostosowywania się do zmieniających się trendów na rynku i indywidualnych potrzeb klientów. Zautomatyzowany i zrobotyzowany najnowszy zakład nr 3 obecnie składa się z pięciu wydziałów produkcyjnych.

Pierwszy wydział odpowiada za pakowanie produktów przeznaczonych na transport w zestawach. Wydział ten opuszczają np. podwozia spakowane w trójpaki, które następnie zbiorczo dostarczane są do spółek wchodzących w skład Grupy Wielton lub jadą do danego kontrahenta. Na kolejnym wydziale, z wykorzystaniem technologii cięcia laserowego oraz gięcia na prasach, powstają detale niezbędne do produkcji różnych typów pojazdów. Ich spawanie odbywa się już na kolejnym wydziale, m.in. dzięki dwóm zrobotyzowanym stanowiskom. Następnie, tak przygotowane elementy zabezpieczane są powłoką antykorozyjną za pomocą kataforezy lub ocynku. Na terenie następnego wydziału znajduje się nowa linia produkcyjna do spawania skrzyń wywrotek typu Half-pipe. Zespawane tam nadwozia w kolejnym kroku trafiają na lakiernię, gdzie nabierają ostatecznego koloru. Ostatni już wydział zajmuje się montażem nadwozi naczep furgonowych. Stanowi on końcowy etap produkcji naczep tego typu. Furgony opuszczające Zakład nr 3 to już gotowe pojazdy, które wymagają jedynie sprawdzenia przez Dział Kontroli Jakości. Stamtąd trafiają do magazynu produktów gotowych, gdzie czekają na odbiór od klienta.

- Od lat koncentrujemy się na usprawnianiu i unowocześnianiu naszych fabryk, a naszym priorytetem jest tworzenie wysokiej jakości produktów. Podczas pandemii w 2020 roku przeprowadziliśmy kompleksową modernizację zakładów produkcyjnych w Wieluniu. Mając na uwadze dalszy rozwój i usprawnianie produkcji, konieczne było wybudowanie kolejnego miejsca, które umożliwi nam poprawę wydajności i organizacji pracy. Dodatkowo, będąc firmą otwartą na personalizacje pojazdów w zależności od indywidualnych upodobań i potrzeb klientów, dzięki tej inwestycji nasza produkcja może być jeszcze bardziej elastyczna – mówił Piotr Kuś, wiceprezes i dyrektor Generalny Wielton S.A.

Zakłady wieluńskiego producenta są zautomatyzowane i zrobotyzowane. W Zakładzie nr 3 znajdują się cztery wycinarki laserowe typu Fiber obsługujące arkusze blachy o wymiarach 3x1,5m. Fabryka wyposażona jest także w stanowisko do zrobotyzowanego gięcia blachy oraz siedem pras krawędziowych różnych rozmiarów (nawet do 4m). Do spawania detali wykorzystywane są dwa zrobotyzowane stanowiska marek Panasonic i Yaskawa. Na uruchomienie oczekuje prasa firmy Quintus oraz wycinarka laserowa 3D marki TCI Cutting, za pomocą których odbywać się będzie proces hydroformowania. Wkrótce prace rozpoczną także dwa stanowiska spawania zrobotyzowanego skrzyń wywrotek firmy Valk, które zostały przeniesione z Zakładu nr 1.

- Decydując się na budowę nowego zakładu mieliśmy na uwadze, aby procesy produkcyjne, które miały się w nim odbywać były jak najbardziej zautomatyzowane. Dołożyliśmy wszelkich starań aby zakład wyposażyć w nowoczesne urządzenia. Zdecydowana większość sprzętu to nowe, zakupione w tym lub w zeszłym roku maszyny. Jednymi z nowszych zakupów są prasa firmy Quintus oraz wycinarka laserowa 3D firmy TCI Cutting, które są w trakcie uruchamiania. To właśnie m.in. dzięki nim w procesie hydroformowania produkowana będzie część komponentów – dodaje Adrian Danielski, dyrektor Produkcji Wielton S.A.

Zakłady produkcyjne w Wieluniu są największymi w Grupie Wielton i wytwarzają pojazdy pod marką Wielton i Wielton Agro. Stanowią niezwykle istotny element w Grupie, dostarczając komponenty i gotowe produkty do poszczególnych spółek oraz obsługując coraz więcej rynków zagranicznych. Fabryki w Wieluniu wyposażone są w zaawansowane technologicznie zrobotyzowane linie spawalnicze, zautomatyzowane systemy magazynowania i zatowarowywania linii, a także unikatowe technologie, takich jak spawanie hybrydowe czy wykorzystanie druku 3D w procesach prototypowania i projektowania. Ponadto, dysponują też nowoczesną technologią gięcia i cięcia blach do wytwarzania komponentów stalowych naczep i przyczep. W sumie produkcję wspiera blisko 50 robotów zajmujących się spawaniem konstrukcji naczep, malowaniem ram i procesami gięcia stali. Co więcej, zakłady wyposażone są w najnowszej klasy oprogramowanie projektowe oraz sprzęt do symulacji, badań materiałowych i diagnostyki konstrukcji, a także technologie spawania hybrydowego.