sobota, 18 października 2008

Autobusy MAN - korozji mówimy stop

W fabryce MAN w Starachowicach działa nowoczesna linia do zabezpieczenia antykorozyjnego szkieletów autobusów. Metodą kataforezy zanurzeniowej nakłada się warstwę ochronną farby, zabezpieczając w ten sposób nadwozie pojazdu przed skutkami korozji.

Dzięki nowoczesnemu procesowi lakierniczemu firma MAN udziela, aż 12-letniej gwarancji na ochronę antykorozyjną w swoich pojazdach. To właśnie te ważne względy zadecydowały, że niemiecki producent postanowił zainwestować ponad 10 mln euro w tę technologię. Instalacja powstała w zakładzie w Starachowicach, gdyż tutaj znajduje się europejskie centrum produkcji korpusów autobusowych MAN i Neoplan.


Pierwszy etap kataforezy - odtłuszczanie konstrukcji

Kataforeza to zaawansowany technologicznie proces elektrochemiczny, który polega na katodowym lakierowaniu powierzchni metalowych w zanurzeniu. W wielkim skrócie polega to na zanurzeniu elementów w specjalnej kąpieli i jednoczesnym podłączeniu napięcia. Sukces malowania elektroforetycznego wynika ze zdolności pokrywania mocno wgłębionych i skomplikowanych obszarów malowania, zazwyczaj niedostępnych przy malowaniu natryskowym lub przy standardowym zanurzeniowym. Ponadto grubość powłoki lakierniczej jest wszędzie identyczna, a jej twardość nie do uzyskania w żaden inny sposób. Dzięki temu otrzymuje się odporność absolutnie porównywalną z właściwościami stali nierdzewnej przy zachowaniu najlepszych właściwości konstrukcyjnych.

Jak to działa
Zainstalowany w Starachowicach system do kataforezy składa się z 10 wanien, które umożliwiają zanurzenie elementów o maksymalnych gabarytach: 15 m x 2,8 m x 3,8 m. To umożliwia zabezpieczanie także najdłuższych produkowanych w Starachowicach kadłubów - trzyosiowych autobusów typu Lion’s City L. Pojazdy przegubowe są zanurzane w dwóch elementach - osobno pierwszy oraz drugi człon. Generalnie proces kataforezy zaczyna się od odtłuszczenia zespawanego szkieletu z oblachowaniem i od tego momentu przebiega on już automatycznie. Całą „kąpielą", która trwa 53 minuty steruje komputer, poruszając suwnice z zawieszonym szkieletem. Dodajmy, że przed każdorazowym zanurzeniem przyjmowany jest kąt 4° w stosunku do wanny, a dodatkowo przy stacji odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy kadłub jest dodatkowo poruszany poziomo o 2° na boki. Takie „bujanie" ma na celu usunięcie powietrza nagromadzonego w środku profili i zwiększenie powierzchni zabezpieczonej przed korozją. Po płukaniu następuje aktywacja powierzchni - tutaj sole fosforanu i tytanu przygotowują szkielet do fosforanowania, na jego powierzchni tworzy się warstwa kryształów cynku. To pierwsze zabezpieczenie przed korozją. Nadmiar związków usuwamy poprzez kolejne płukanie, a samą powłokę przygotowuje się w procesie pasywacji. Wreszcie następuje najważniejszy moment - w zasadzie serce całego systemu: lakierowanie katodowe. W wannie z roztworem wody demi o niskiej przewodności (ok. 75 proc. objętości), części stałych - żywic, pig mentu (ok. 20 proc.) oraz innych składników (ok. 5 proc.) zanurzamy szkielet i przykładamy napięcie 280 V. Aby nie podłączyć przy okazji całego zakładu do prądu, na ten moment suwnica zostawia zanurzony kadłub razem z trawersą i odjeżdża na 6 minut. Natomiast w wannie następuje prawdziwa lekcja chemii i fizyki - 96 rur po bokach prostokątnej wanny tworzy anody (+), a podłączony do prądu szkielet staje się wielką katodą (-). Wzajemne przyciąganie się przeciwnie naładowanych cząsteczek powoduje silne i dokładne pokrycie całej, także wewnętrznej, powierzchni elementów. Maksymalna grubość powstałej powłoki to 30 mikrometrów. Utworzenie jej izoluje kadłub, zanika wtedy różnica potencjałów, a prąd przestaje płynąć. Następnie, po jego wyciągnięciu i spłukaniu nadmiaru farby, następuje proces suszenia. I tutaj nie ma żartów - kadłub przez 40 minut stoi w piecu, gdzie temperatura sięga 180 stopni. Potem następuje jego ochłodzenie, aby móc w nim umożliwić dalsze prace montażowe. Instalacja do kataforezy w fabryce MAN spełnia najwyższe wymagania ochrony środowiska naturalnego. Po pierwsze jest to proces zamknięty, gdzie na bieżąco dolewa się do wanien farbę kataforetyczną. To powoduje, że materiał malarski jest wykorzystywany niemal całkowicie. Po drugie - nie używa się tutaj rozpuszczalników organicznych szkodliwych dla zdrowia, co pozytywnie wpływa na higienę pracy oraz bezpieczeństwo pożarowe. Po trzecie - wszelkie szkodliwe opary, jakie powstają w procesie „kąpieli" są zbierane przez system wentylacyjny, a następnie spalane. Energia cieplna uzyskana w ten sposób jest wykorzystywana do technologicznego podgrzewania trzech wanien. Po czwarte - na terenie fabryki działa oczyszczalnia ścieków, która na bieżąco czyści wodę służącą do płukania oraz uzdatnia chemię podczas okresowego czyszczenia wanien. Generalnie z ekologicznego punktu widzenia wprowadzenie kataforezy w Starachowicach jest znaczącym krokiem naprzód w zakresie dbania o środowisko. Co rzadkie w dzisiejszym świecie, ta ogromna inwestycja jest również opłacalną z ekonomicznego punktu widzenia. Energia potrzebna do tego procesu jest stosunkowo mała, a koszty farby kataforetycznej są porównywalne z proszkiem. Natomiast efekt końcowy: antykorozyjny i estetyczny zdecydowanie wskazuje na kataforezę jako lepszą metodę. Zresztą już sam widok instalacji w Starachowicach zapiera dech piersiach i daje pewność, że jest to technologia XXI wielu. To zresztą mogą m.in. potwierdzić przedstawiciele przedsiębiorstw komunikacji miejskiej, którzy jako pierwsi zostali zaproszeni do obejrzenia systemu KTL. Dla nich ochrona antykorozyjna autobusów to jedno z najważniejszych wyzwań eksploatacyjnych. W ich opinii ta metoda może zagwarantować najlepszą ochronę antykorozyjną autobusu eksploatowanego przez długi czas w ciężkich warunkach klimatycznych, jakie panują w Polsce.


Po zakończonej kąpieli nadwozie autobusu trafia do suszenia

Zalety kataforezy
- doskonałe zabezpieczenie antykorozyjne blach walcowanych do 1000 godzin
w komorze solnej, a elementów żeliwnych - od 500 do nawet 800 godzin,
- jednakowa grubość warstwy w każdym miejscu malowanego detalu (również na krawędziach),
- wyjątkowo skuteczne zabezpieczenie przed oddziaływaniem chemicznym,
- dobre zabezpieczenie przed uszkodzeniem mechanicznym,
- penetracja każdego zakątka malowanego detalu,
- niska szkodliwość dla środowiska,
- emisja substancji lotnych o niskiej zawartości szkodliwych cząstek,
- wysoka wydajność procesu, która sięga 95-99 proc.,
- pełna automatyzacja procesu,co zmniejsza koszty
produkcyjne oraz szkodliwość warunków pracy.



materiały: MAN-STAR TRUCKS

UWAGA!!!
Aby korzystać z serwisu www.4Trucks.pl, należy włączyć obsługę JavaScript w przeglądarce.